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某公司的電石渣配料生產(chǎn)線在加工過程中存在很大的問題，我們對其生產(chǎn)線進(jìn)行了綜合研究，提出了以下較為合理有效的解決方案。

存在的問題

該公司所用原料幾乎全部是工業(yè)廢渣，這些工業(yè)廢渣中有很多有害的成分，這是前端產(chǎn)業(yè)鏈所留下來的問題。比如，干法乙炔的生產(chǎn)中采用次氯酸鈉溶液作為清凈劑，NaClO與雜質(zhì)氣體反應(yīng)產(chǎn)生的廢液中含有大量Cl-，廢液接著用于除塵洗滌和干法乙炔發(fā)生器，這樣把Cl-留給了濕電石渣和干電石渣；來自電石廠的凈化灰是物料經(jīng)過高溫反應(yīng)后收集下來的飛灰，物料中高溫?fù)]發(fā)的堿都冷凝在飛灰中，所以凈化灰中堿含量比較高。

入窯生料的堿和Cl-含量均較高，尤其是濕電石渣配制的生料中Cl-含量高達(dá)0.19%，給二線生產(chǎn)帶來了極大困難。主要問題如下：

1、預(yù)熱器系統(tǒng)經(jīng)常出現(xiàn)堵塞狀況，預(yù)熱器崗位工勞動量加大，且在高溫條件下工作，存在安全隱患；

2、回轉(zhuǎn)窯不能連續(xù)運(yùn)轉(zhuǎn)，加重窯磚損耗，維修成本高；

3、水泥中Cl-含量比較高，有時甚超過國家標(biāo)準(zhǔn)限值0.06%，很難多摻混合材；

4、環(huán)境污染嚴(yán)重。

本套系統(tǒng)包括抽氣裝置、旁路放風(fēng)冷卻裝置和氯灰收集輸送裝置。煙室氣體由抽氣裝置抽出，與風(fēng)量650m3/min的1號風(fēng)機(jī)冷卻風(fēng)混合冷卻300℃，冷卻風(fēng)不進(jìn)入煙室。然后混合風(fēng)進(jìn)入旋風(fēng)筒進(jìn)行分離（將90%粉塵進(jìn)行收集），物料經(jīng)過雙級翻板閥進(jìn)入均化庫提升機(jī)內(nèi)，含氯煙塵進(jìn)入冷卻器，經(jīng)過風(fēng)量1700m3/min的2號風(fēng)機(jī)將氣體溫度降150℃。使用3臺壓縮空氣清吹器將冷卻器內(nèi)冷卻板上的積灰清除，粉塵經(jīng)過沉降進(jìn)入冷卻器下部由雙級翻板閥排入螺旋喂料機(jī)后送入氯灰稱重倉內(nèi)，氣體進(jìn)入袋除塵器，收集的粉塵輸送氯灰稱重倉內(nèi)，氣體經(jīng)袋除塵器排風(fēng)機(jī)引高溫風(fēng)機(jī)出口。

應(yīng)用效果

旁路放風(fēng)系統(tǒng)安裝使用后，效果明顯，兩條生產(chǎn)線預(yù)熱器系統(tǒng)幾乎沒有出現(xiàn)過堵塞現(xiàn)象。另外，我們在出風(fēng)管的周圍設(shè)置了6個空氣炮，循環(huán)工作，每隔min噴吹一次，保證了出風(fēng)管處不結(jié)皮，工人勞動強(qiáng)度大大減少。同時，熟料質(zhì)量明顯改善，各項指標(biāo)均達(dá)到國家標(biāo)準(zhǔn)要求，這也給我公司水泥工段添加帶有有害成分的工業(yè)廢渣混合材創(chuàng)造了空間。旁路放風(fēng)系統(tǒng)安裝前后熟料成分分析對比見下表。

氯灰的處理

氯灰的處理給公司帶來了極大的困擾，曾經(jīng)嘗試過很多種方法，包括用專門設(shè)計的罐車均勻地撒到低氯和低堿熟料堆場中，通過罐車打入質(zhì)量優(yōu)異的熟料庫中等，但是，效果均不太好。后在入水泥磨房的熟料輸送皮帶上方設(shè)置了兩個氯灰儲存鋼庫，實(shí)現(xiàn)了根據(jù)熟料質(zhì)量，來精確配比氯灰的摻入量。另外，在鋼庫上設(shè)置了環(huán)吹和振打裝置，有效解決了氯灰黏性高，不易下料的問題。

在新型干法預(yù)分解窯系統(tǒng)中，當(dāng)要求降低熟料中的堿含量或是采用的原燃料中有害揮發(fā)性組分高引起預(yù)熱器結(jié)皮堵塞而影響正常生產(chǎn)時，設(shè)置旁路系統(tǒng)可能是比效可行的方法。但是在選擇是否設(shè)置旁路放風(fēng)前一定要慎重地對待，一般應(yīng)盡可能選擇無需旁路放風(fēng)的原燃料，如不可避免時，旁路放風(fēng)也為我們利用高堿氯硫原料提供了可能性。